在現代煉油行業，
液相加氫原顆粒裝置往往由于操作條件較為苛刻，所以裝置投資很大。為此，為生產滿足環保要求的清潔的石油產品，世界各國煉油技術人員開發了很多加氫技術，以降低裝置的投資和能耗。其中液相加氫技術是近幾年發展起來的一種成熟的突破性加氫技術。
在加氫技術中，反應是以液相進行的。傳統加氫技術大量的富氫氣循環氣與進料一起進入液相加氫原顆粒裝置，以確保反應所要求的氫氣被轉換成液相。液相加氫工藝技術反應部分不設置氫氣循環系統，依靠液相產品循環以溶解足量的氫氣，滿足加氫反應的需要。由于取消了氫氣循環系統，節省了循環壓縮機系統、高分系統及其相應設備，可以大大節約投資和能耗。同時由于液相加氫工藝技術可以消除催化劑的潤濕因子影響，而且循環油的比熱容大，從而提高催化劑的利用效率，大大降低反應器的溫升，降低裂化等副反應。
液相加氫原顆粒裝置試驗流程簡述：原料油自裝置外來，通過原料油過濾器進行過濾，然后與精制柴油換熱，進入濾后原料油緩沖罐，再經反應進料泵升壓后，在流量控制下，與少量補充氫混合作為混合進料。混合進料經過與一部分反應產物換熱后，進入反應進料加熱爐加熱至所需溫度，加熱后的進料再與一定量的反應循環產物及一定量的補充新氫混合后進入加氫精制反應器*催化劑床層，在催化劑作用下進行脫硫、脫氮、烯烴飽和、芳烴飽和等反應，加入到*催化劑床層進料中的氫氣量由進料液體的飽和限度決定，加入足夠的氫氣，直到*催化劑床層有少量的尾氣排出，這樣可以確保氫氣被*飽和。該反應器設置4個催化劑床層，床層間均需注入新氫，使原料油含氫量再飽和。
液相加氫原顆粒裝置液相加氫技術較傳統的加氫技術在流程上可省去整個循環氫系統及循環氫脫硫系統，取而代之的是反應器底部的循環泵，同時由于此技術正常生產時石腦油產品量很低，因此后續分餾部分只設置一座汽提塔，省掉了傳統加氫技術中的分餾塔、分餾塔底重沸爐、塔頂空冷器、水冷器、回流罐等設備。
